Eén trechter voor nieuw materiaal en de andere voor gebruikt materiaal, de verhouding kan worden aangepast door de invoersnelheid. Of gebruik een mixer om de nieuwe en gebruikte materialen gelijkmatig te mengen en breng de materialen vervolgens via een automatische invoermachine over in respectievelijk twee trechters.

Deze machine keurt dubbele schroef goed. De schroefverwarming wordt automatisch geregeld door een onafhankelijk waterkoelingssysteem.

De nettowisselaar wordt vervangen door een hydraulisch systeem. Extruderen van materiaal gecontroleerd door een tandwielpomp, nauwkeuriger.

De temperatuur van drie rollen wordt geregeld door een extern thermostatisch systeem, dat ongeveer 1 uur moet worden voorverwarmd om de insteltemperatuur te stabiliseren. Drie rollen worden gescheiden bestuurd door een servomotor.

Siliconenolie zal in het midden van de rol vallen en zich over het hele oppervlak verspreiden door de extrusie van de volgende rol. Vervolgens wordt de siliconenolie door twee ovens gedroogd om de drooggraad van het vel te garanderen.

● Uniforme materiaalverdeling: het ontwerp van het stromingskanaal van de hangermatrijskop zorgt ervoor dat het gesmolten materiaal in principe op hetzelfde moment uit elk punt van de matrijslip stroomt, waardoor theoretisch het probleem van materiaalstagnatie wordt vermeden en de uniformiteit van de plaatdikte wordt gegarandeerd.

● Lichtgewicht structuur: Vergeleken met de traditionele matrijskop is de structuur van het hanger-type lichter en geschikt voor productie op hoge- snelheid;

● Nauwkeurige aanpassing van de dikte: het dubbele throttling-ontwerp en het onafhankelijke temperatuurregelsysteem kunnen de dikte van de plaat nauwkeurig aanpassen, en de temperatuurverschilregeling is nauwkeurig tot ± 1 graad om vlakheid te garanderen.

● Eenvoudig onderhoud: de matrijslip kan worden ontworpen met een doorlopend, onbelemmerd stromingsoppervlak, gecombineerd met zeer- sterke bouten en een gezoneerd verwarmingssysteem om het reinigings- en onderhoudsproces te vereenvoudigen.

● Hoge-precieze diktemeting

Dit is de meest elementaire en meest kritische functie. De één-puntsdikte van de plaat wordt rechtstreeks gemeten via contactsensoren (zoals een mechanische sonde) of niet-contactsensoren (zoals laser, infrarood).

Contacttype: geschikt voor materialen met een vlak oppervlak en matige hardheid (zoals plastic platen, papier). De sonde maakt met lichte druk contact met het oppervlak van het materiaal om fouten veroorzaakt door overmatige extrusie te voorkomen;

Contactloos type: geschikt voor materialen die gemakkelijk vervormen en gevoelig zijn voor het oppervlak (zoals film, metaalfolie). De dikte wordt berekend door licht- of geluidsgolfreflectie om schade aan het materiaal te voorkomen.

● Meer-punts-/continue scanmeting Ondersteunt meer--metingen van verschillende posities van het vel (zoals rand, midden, willekeurig punt), of continu scannen via een automatisch transportapparaat (zoals online detectie op de productielijn van rollen) om de dikteverdelingsgegevens van het vel te verkrijgen (zoals maximale dikte, minimale dikte, gemiddelde dikte).

● Gegevensregistratie en analyse

De ingebouwde-functie voor gegevensopslag kan de waarde, tijd, aantal en andere informatie van elke meting registreren; Sommige geavanceerde modellen- zijn uitgerust met software die automatisch dikteverdelingscurven en statistische rapporten (zoals standaarddeviatie en bereik) kan genereren, die op intuïtieve wijze de uniformiteit van de materiaaldikte weerspiegelen.

● Tolerantiebepaling en alarm

Het dikteacceptatiebereik (tolerantie) kan vooraf worden ingesteld. Als de waarde tijdens de meting het bereik overschrijdt, gebruikt het instrument geluids- en lichtalarmmeldingen om snel niet-gekwalificeerde producten te identificeren en te voorkomen dat defecte producten in het volgende proces terechtkomen.

● Aanpasbaar aan een verscheidenheid aan materialen en diktebereiken

Verschillende modellen diktemeters kunnen verschillende diktebereiken bestrijken (zoals 0,001 mm ~ 10 mm of zelfs dikker) en kunnen meetparameters (zoals sondedruk, scansnelheid) aanpassen aan de materiaaleigenschappen (hardheid, flexibiliteit, transparantie, enz.) om aan diverse testbehoeften te voldoen.